Multifunktionswerkzeuge und eine automatisierte Verarbeitung machen es möglich, dass individuelle Kunststoffbauteile zu erschwinglichen Kosten verwirklicht werden und Kunststoffinnovationen die Fahrzeuge von morgen beeinflussen. Multimaterialien, flächige Heizsysteme für Elektrofahrzeuge und moderne Hintergrundbeleuchtungen sind die neuen, maßgeschneiderten Designlösungen für Personen- wie für Lastwagen. Dabei setzen die Autohersteller mehr denn je auf Individualität. Doch die Erfüllung ihrer Wünsche ist teuer und verlangt eine flexible Fertigung: die sogenannte vierte industrielle Revolution.
Die auch als "Industrie 4.0" bezeichneten Veränderungen haben in der automobilen Kunststoffbranche Auswirkungen auf die Lagerbevorratung, die Fahrzeug- und Maschinensteuerung, die automatisierte Produktion, die Qualitätskontrolle und das Recycling, wie Stauber erläuterte. Gerhard Dimmler, Leiter der Produktforschung und -entwicklung bei der österreichischen Firma Engel, dem weltweit größten Unternehmen für Kunststoff-Spritzgussmaschinen, ergänzte, dass einzelne Werkzeuge in den Fokus genommen würden. "Smart" im Sinne von klug oder intelligent ist das Zauberwort. "In der ‚smart factory’ wird die Vision von Industrie 4.0 Wirklichkeit", so Dimmler weiter: Die Fertigung optimiert sich fortlaufend selbst. Qualität, Flexibilität und Produktivität steigen und sichern dem Unternehmen "eine hohe Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit", so Dimmler weiter.
Ein Kerngedanke der Industrie 4.0 ist die Vernetzung, auch als "Internet der Dinge" bekannt: Maschinen in der Automobilproduktion werden so ausgestattet, dass sie in der Lage sind, Daten während der Fertigung zu sammeln, miteinander zu kommunizieren und sich untereinander zu vernetzen. Das ist vor allem für Unternehmen mit Produktionsstandorten in verschiedenen Ländern interessant – allein der Volkswagen-Konzern unterhält weltweit 118 Standorte.
Karl-Heinz Stelzl, Leiter der Technologieentwicklung von Frimo, einem Werkzeug- und Anlagenbauer im Kunststoffbereich, nennt als Beispiel die Herstellung von Instrumententafeln. Sie werden in verketteten Prozessen hergestellt, die "lückenlos dokumentiert und jederzeit nachvollziehbar" sein müssen, sagte Stelzl, weil es sich etwa mit Blick auf den Airbag um sicherheitsrelevante Bauteile handelt. Bereits jetzt sei es möglich, dass die Fertigungsanlagen die Werkzeuge im Werkzeugträger erkennen und die Prozessparameter jederzeit variabel anpassen könnten.
Gerhard Dimmler betonte, dass präzise arbeitende Maschinen allein nicht ausreichten, weil deren Prozessstabilität von verschiedenen Faktoren wie den Umgebungsbedingungen, dem Zustand des Rohmaterials oder dem Verschleiß beeinflusst würden. Daher werden die Maschinen von dezentralen Assistenzsystemen begleitet. Sie analysieren fortlaufend bestimmte Prozesse während der Produktion und sorgen dafür, dass Abweichungen sofort ausgeglichen werden, noch bevor Ausschuss entsteht. Diese intelligenten Assistenten sind nachrüstbar.
Die technologischen Veränderungen in der Produktion haben auch Folgen für die Beschäftigten, die an den Anlagen arbeiten. Sie benötigen weniger Spezialwissen im engeren Sinn, sondern müssen in stärkerem Maße die Maschinen kontrollieren, den Prozess lenken und den Überblick behalten. "Dies ermöglicht es dem Maschinenbediener, die volle Leistungsfähigkeit der Maschine zu nutzen", unterstrich Dimmler.
Eine der größten Herausforderung für die Unternehmen ist unbestreitbar die schnelle und konsequente Nutzung der Digitalisierung, die mit stetig wachsendem Tempo voranschreitet. Das hat aber auch eine Kehrseite: Peter Orth, Geschäftsführer der Beratungsfirma Orth Plastics Consulting, betonte im Gespräch mit dem Kraftfahrtberichter, dass mit der Digitalisierung auch die Angriffsflächen für Cyberattacken von Spionen oder Hackern in den vernetzten Fabriken und Unternehmen wachsen. Zunehmend lehnten Unternehmen in Deutschland die Fernwartung ihrer Maschinen ab, sagte Orth dem Kb, weil sie Datenklau verhindern und keine Cyberangriffe riskieren wollten.
Die auch als "Industrie 4.0" bezeichneten Veränderungen haben in der automobilen Kunststoffbranche Auswirkungen auf die Lagerbevorratung, die Fahrzeug- und Maschinensteuerung, die automatisierte Produktion, die Qualitätskontrolle und das Recycling, wie Stauber erläuterte. Gerhard Dimmler, Leiter der Produktforschung und -entwicklung bei der österreichischen Firma Engel, dem weltweit größten Unternehmen für Kunststoff-Spritzgussmaschinen, ergänzte, dass einzelne Werkzeuge in den Fokus genommen würden. "Smart" im Sinne von klug oder intelligent ist das Zauberwort. "In der ‚smart factory’ wird die Vision von Industrie 4.0 Wirklichkeit", so Dimmler weiter: Die Fertigung optimiert sich fortlaufend selbst. Qualität, Flexibilität und Produktivität steigen und sichern dem Unternehmen "eine hohe Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit", so Dimmler weiter.
Ein Kerngedanke der Industrie 4.0 ist die Vernetzung, auch als "Internet der Dinge" bekannt: Maschinen in der Automobilproduktion werden so ausgestattet, dass sie in der Lage sind, Daten während der Fertigung zu sammeln, miteinander zu kommunizieren und sich untereinander zu vernetzen. Das ist vor allem für Unternehmen mit Produktionsstandorten in verschiedenen Ländern interessant – allein der Volkswagen-Konzern unterhält weltweit 118 Standorte.
Karl-Heinz Stelzl, Leiter der Technologieentwicklung von Frimo, einem Werkzeug- und Anlagenbauer im Kunststoffbereich, nennt als Beispiel die Herstellung von Instrumententafeln. Sie werden in verketteten Prozessen hergestellt, die "lückenlos dokumentiert und jederzeit nachvollziehbar" sein müssen, sagte Stelzl, weil es sich etwa mit Blick auf den Airbag um sicherheitsrelevante Bauteile handelt. Bereits jetzt sei es möglich, dass die Fertigungsanlagen die Werkzeuge im Werkzeugträger erkennen und die Prozessparameter jederzeit variabel anpassen könnten.
Gerhard Dimmler betonte, dass präzise arbeitende Maschinen allein nicht ausreichten, weil deren Prozessstabilität von verschiedenen Faktoren wie den Umgebungsbedingungen, dem Zustand des Rohmaterials oder dem Verschleiß beeinflusst würden. Daher werden die Maschinen von dezentralen Assistenzsystemen begleitet. Sie analysieren fortlaufend bestimmte Prozesse während der Produktion und sorgen dafür, dass Abweichungen sofort ausgeglichen werden, noch bevor Ausschuss entsteht. Diese intelligenten Assistenten sind nachrüstbar.
Die technologischen Veränderungen in der Produktion haben auch Folgen für die Beschäftigten, die an den Anlagen arbeiten. Sie benötigen weniger Spezialwissen im engeren Sinn, sondern müssen in stärkerem Maße die Maschinen kontrollieren, den Prozess lenken und den Überblick behalten. "Dies ermöglicht es dem Maschinenbediener, die volle Leistungsfähigkeit der Maschine zu nutzen", unterstrich Dimmler.
Eine der größten Herausforderung für die Unternehmen ist unbestreitbar die schnelle und konsequente Nutzung der Digitalisierung, die mit stetig wachsendem Tempo voranschreitet. Das hat aber auch eine Kehrseite: Peter Orth, Geschäftsführer der Beratungsfirma Orth Plastics Consulting, betonte im Gespräch mit dem Kraftfahrtberichter, dass mit der Digitalisierung auch die Angriffsflächen für Cyberattacken von Spionen oder Hackern in den vernetzten Fabriken und Unternehmen wachsen. Zunehmend lehnten Unternehmen in Deutschland die Fernwartung ihrer Maschinen ab, sagte Orth dem Kb, weil sie Datenklau verhindern und keine Cyberangriffe riskieren wollten.